广汽丰田的员工正在检查汽车零部件
全球一流的品控能力
广汽丰田构造改革最直接的成果是铸造出全球一流的品控能力。通过生产构造改革，广汽丰田两条生产线一次性合格率提升到98%以上，高于行业平均水平近10个百分点，同时生产效率大幅提升了13.3%。
2016年初，在丰田品质监查中，广汽丰田两条生产线同时获得了“零缺陷率”评价，创下丰田全球工厂新纪录。
"零缺陷率"是指在这次严苛的丰田年度监查中，整车品质没有发现瑕疵。今年广汽丰田两条生产线的日常不良率达到0.016件/台，和日本丰田最先进的工厂同等水平。这说明广汽丰田已经拥有全球一流的品控能力。广汽丰田还计划未来几年把不良率降低到0.005件/台，进而彻底生产免检产品。
在总装车间，广汽丰田对品控的自信展露无遗。与其他车企不同的是，广汽丰田的总装生产线与检查线无缝连接。
敢于如此自信的关键在于广汽丰田一贯坚持的理念：品质是在严密的工序中制造出来的，而不是检查出来的。通过极其严苛的“自工序完结”作业，让品质在每一道工序内得到彻底保证，这是广汽丰田“匠心质造”理念的精髓。
造一辆好车，除了先进的制造技术和理念，还需要一套完善可靠的质量管理体系。
广汽丰田特别设立了自主监查班，它隶属于品质保证部，独立于制造部门，从顾客的角度出发，对工厂的合格产品进行整车品质评价。
自主监查班首席监查员简学礼和他的同事们，每天要抽取工厂任意一条生产线中任意4台车进行评价。如果查出有不良，首先会对这台车前后10台车进行追溯，检查是否有同样问题。如果有，则继续追溯前后50台车，或者全部追溯。
与生产线上的检查标准不同，自主监查班主要是模拟顾客的角度来评价。
“譬如车漆出现的橘皮现象，可能数据是OK的，但我们站在市场的角度来评价，可能顾客看到会有不好的观感，我们就认定为不良。”简学礼告诉《瞭望东方周刊》。
2004年参加工作的简学礼，入职之初就进入了品质保证部。2015年，他通过丰田本部品保监查认定首席监查员资格认证。
在他看来，“造车先育人”是广汽丰田“零缺陷率”的诀窍，“我们这里考核80分以上才算合格，培训一个人最快也要13个月。”
而关于生产操作方面的培训，标准同样严苛。
“每一名入职员工，都要接受2周12种基本技能培训、1个月的班长1对1指导的线下实车训练，以及完成连续3000台零不良的线上跟踪训练，才能真正独立上岗。”汤焯坤告诉本刊记者。